Artikel ini akan secara detail membandingkan dua jenis elektroda las yang populer, yaitu 7020 dan 6010. Meskipun keduanya digunakan untuk pengelasan logam, mereka memiliki karakteristik dan aplikasi yang berbeda secara signifikan. Pemahaman akan perbedaan-perbedaan ini penting untuk memilih elektroda yang tepat untuk setiap pekerjaan, sehingga menghasilkan lasan yang berkualitas dan aman. Sumber informasi yang digunakan meliputi berbagai situs web manufaktur elektroda las, forum pengelasan, dan buku panduan pengelasan.
1. Komposisi Kimia dan Sifat Mekanik
Elektroda las 7020 dan 6010 memiliki komposisi kimia yang berbeda, yang menghasilkan sifat mekanik yang berbeda pula. Angka-angka dalam kode elektroda memberikan petunjuk tentang karakteristiknya. Pada kode elektroda 7020, angka "70" menunjukkan kekuatan tarik minimal 70.000 psi (pounds per square inch), sementara angka "2" mengindikasikan posisi pengelasan (datar, horizontal, vertikal), dan angka "0" menandakan jenis lapisan flux (selulosa). Elektroda 6010, di sisi lain, memiliki kekuatan tarik minimal 60.000 psi, posisi pengelasan yang sama (2), dan lapisan flux tipe (tinggi hidrogen).
Perbedaan komposisi kimia ini menghasilkan perbedaan dalam hal kekuatan tarik, ketangguhan, dan kemampuan penetrasi. Elektroda 7020 umumnya menawarkan kekuatan tarik yang lebih tinggi dibandingkan 6010, membuatnya ideal untuk aplikasi yang membutuhkan lasan yang kuat dan tahan lama. Namun, elektroda 6010 seringkali memiliki penetrasi yang lebih dalam, membuatnya lebih efektif untuk pengelasan pelat logam yang tebal. Tingkat hidrogen yang lebih tinggi pada 6010 dapat menyebabkan retak pada lasan jika tidak ditangani dengan tepat, sehingga memerlukan lebih banyak perhatian pada teknik pengelasan dan persiapan material.
2. Jenis Arus dan Polaritas
Baik elektroda 7020 maupun 6010 dirancang untuk digunakan dengan arus searah (DC), namun mereka memiliki perbedaan dalam hal polaritas. Elektroda 7020 umumnya digunakan dengan polaritas langsung (DC+), di mana elektroda terhubung ke terminal positif dari mesin las. Polaritas ini menghasilkan panas yang lebih terkonsentrasi pada logam dasar, yang memberikan penetrasi yang baik dan busur las yang stabil.
Elektroda 6010 dapat digunakan baik dengan polaritas langsung (DC+) maupun terbalik (DC-), walaupun lebih sering digunakan dengan polaritas terbalik (DC-). Polaritas terbalik menghasilkan panas yang lebih terkonsentrasi pada elektroda, yang menghasilkan penetrasi yang lebih dalam dan busur las yang lebih tajam, ideal untuk pengelasan posisi vertikal dan atas kepala. Kemampuan untuk menggunakan polaritas terbalik adalah salah satu keunggulan utama 6010, yang membuatnya serbaguna untuk berbagai posisi pengelasan.
3. Aplikasi Pengelasan yang Cocok
Karena perbedaan sifat mekanik dan karakteristik pengelasan, elektroda 7020 dan 6010 cocok untuk aplikasi yang berbeda. Elektroda 7020 sering digunakan untuk aplikasi pengelasan yang membutuhkan kekuatan tarik tinggi dan kualitas lasan yang baik, seperti pengelasan struktur baja, pipa, dan komponen mesin. Kemampuannya untuk menghasilkan lasan yang halus dan kuat membuatnya ideal untuk aplikasi yang membutuhkan penampilan akhir yang baik.
Elektroda 6010, dengan penetrasi yang lebih dalam dan kemampuan pengelasan multi-posisi, sering digunakan untuk pengelasan baja karbon rendah dan menengah, khususnya pada pengelasan posisi vertikal atau atas kepala. Kemampuannya untuk menghasilkan penetrasi yang baik pada logam tebal menjadikannya pilihan yang tepat untuk perbaikan struktur yang rusak atau pengelasan logam dengan celah yang besar. Elektroda ini juga sering digunakan pada pengelasan pipa dan konstruksi.
4. Perbedaan Performa Pengelasan
Perbedaan dalam komposisi kimia dan jenis arus menghasilkan perbedaan yang signifikan dalam performa pengelasan. Elektroda 7020 cenderung menghasilkan busur las yang lebih stabil dan halus, yang memudahkan pengelasan pada posisi datar dan horizontal. Pengelasan dengan 7020 membutuhkan teknik yang lebih tepat untuk menghasilkan penetrasi yang optimal.
Elektroda 6010, di sisi lain, menghasilkan busur las yang lebih tajam dan penetrasi yang lebih dalam. Hal ini membuat elektroda ini ideal untuk pengelasan logam tebal atau pada posisi yang sulit seperti vertikal dan atas kepala. Akan tetapi, busur yang tajam ini juga bisa lebih sulit untuk dikontrol, membutuhkan keahlian dan pengalaman yang lebih besar dari pengelas. Produksi percikan juga cenderung lebih tinggi pada 6010 dibandingkan 7020.
5. Persiapan Permukaan dan Teknik Pengelasan
Persiapan permukaan memainkan peran penting dalam keberhasilan pengelasan dengan kedua jenis elektroda ini. Baik 7020 maupun 6010 memerlukan permukaan logam yang bersih dan bebas dari karat, minyak, dan kontaminan lainnya. Pengelasan yang buruk dapat menghasilkan lasan yang rapuh dan mudah patah.
Teknik pengelasan yang tepat juga sangat penting. Dengan 7020, kecepatan pengelasan harus dikontrol dengan hati-hati untuk memastikan penetrasi yang baik dan menghindari pembentukan pori-pori. Dengan 6010, pengendalian busur dan sudut elektroda lebih kritis karena penetrasi yang dalam dapat menyebabkan undercut atau cacat lainnya jika tidak dikontrol dengan benar. Penggunaan teknik pengelasan yang tepat untuk setiap elektroda akan menghasilkan lasan yang kuat, tahan lama, dan bebas dari cacat.
6. Keamanan dan Pertimbangan Kesehatan
Penggunaan elektroda las 7020 dan 6010 melibatkan risiko kesehatan dan keselamatan. Kedua jenis elektroda menghasilkan asap dan percikan yang berpotensi berbahaya. Oleh karena itu, penggunaan alat pelindung diri (APD) seperti masker las, sarung tangan, pakaian pelindung, dan pelindung mata sangat penting untuk mencegah cedera mata, luka bakar, dan menghirup asap beracun. Area pengelasan harus berventilasi baik untuk meminimalisir paparan asap las. Penting juga untuk memahami dan mematuhi semua prosedur keselamatan yang relevan untuk pekerjaan pengelasan. Pembuangan limbah pengelasan juga harus dilakukan secara tepat sesuai dengan peraturan setempat.
